新科技成果推广就是现在

   众所周知，水泥工业是我国国民经济重要的基础原材料产业，在经济社会建设中具有重要的地位和作用。几十年来，我国水泥工业得到了长足进步，水泥产量占世界水泥总产量的60%以上，已连续30余年位居世界第一。水泥行业是传统的资源、能源消耗型产业，生产过程包括大量的原燃料应用和高温煅烧过程，因此会产生硫氧化物、氮氧化物、颗粒物等大气污染物。2018年我国水泥产量21.8亿吨，估算排放NOx约200万吨。

　　近年来，为满足国家减排目标和排放标准要求，水泥工业NOx减排技术的研发和应用取得了一定的进展和成效，低氮燃烧器、分级燃烧、选择性非催化还原（SNCR）等技术已在水泥行业有一定规模的应用。然而，这些技术的脱硝率一般低于50%，而且在实际应用过程中，低氮燃烧器、分级燃烧等燃烧控制技术受窑炉工况影响较大，SNCR受到温度、反应时间、混合情况等因素的影响，需要喷入大量的氨以保证脱硝率，容易导致氨逃逸形成二次污染。目前，水泥企业通过上述减排技术能够将窑尾烟气中的NOx浓度控制在400mg/m３左右。

　　2018年6月，国务院印发《打赢蓝天保卫战三年行动计划》，对未来3年国家大气污染防治工作进行部署；2019年政府工作报告提出，今年持续推进污染治理，SO2、NOx排放量下降3%，加强工业、燃煤、机动车三大污染源治理。同时，水泥行业排放标准日趋严格，现执行的《水泥行业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）规定水泥企业NOx排放限值为400mg/m3，重点地区为320mg/m3。各地地方标准在国家标准的基础上提出了更高的要求，如《北京水泥工业大气污染物排放标准》（DB11/1054-2013）规定自2016年1月1日起，氮氧化物排放限值为200mg/m3；杭州市规定，水泥企业NOx排放限额为150mg/m3；江苏省要求2019年6月1日前省内水泥行业实现氮氧化物排放浓度不高于100mg/m3；河南省（郑州、安阳）、河北省（石家庄、唐山、邯郸）、四川省等地纷纷出台相关鼓励或强制政策，要求水泥行业氮氧化物排放达到超低排放限值为50mg/m3，同时要求氨逃逸并网，与硫、硝、尘等大气污染物相同，进行实时在线监控。

　　这一系列的政策法规的出台，对水泥行业提出了更高的要求，企业亟需采用更为高效的脱硝技术。

　　早在2011年，中国建筑材料科学研究总院有限公司就自主成立了“水泥窑用低温SCR脱硝催化剂的设计与合成”等项目，绿色建材国家重点实验室汪澜教授的团队在水泥窑炉烟气特性和低温SCR催化剂开发方面开展了大量的基础性研究工作，提出了水泥窑中低温SCR技术路线；“十二五”期间，承担了国家科技支撑课题《水泥、墙材窑炉大气污染物治理关键技术研究与示范》，重点研究锰基、钒基等催化剂体系在低温烟气条件下的脱硝活性，并集成蜂窝状催化剂成型技术，在水泥生产线开展了中试试验。2016年10月，科技部发布了“大气污染成因与控制技术研究”专项指南，提出在建材行业开展“高效脱硝”和“突破中低温催化脱硝”等研究。基于前期的研究基础，总院绿色建材国家重点实验室联合清华大学申报了大气专项项目，并获得了立项和资助。SCR脱硝技术的推广应用势在必行，而开发适用于水泥窑炉的中低温SCR催化剂，形成水泥窑高效SCR脱硝技术，是突破水泥工业SCR技术应用问题的关键。

　　该项目经过众多科研人员七八年的不懈努力和辛勤付出，以及相关企业的鼎力相助，才有了今天取得的成绩，离最终实现规模化生产更近了一步。相信在不远的将来，这一科技成果必将转化为生产力，为推动水泥行业的绿色发展、打赢蓝天保卫战贡献力量。